In dem Programm arbeiteten Fachleute der Stahlproduzenten mit den Entwicklungsingenieuren von Porsche-Engineering und den Experten der Zulieferindustrie eng zusammen. Dies trug wesentlich zum Erfolg bei.

"Das Projekt zeigt, dass die Mitwirkung der Materialexperten von Beginn an große Vorteile für Fahrzeughersteller und Autokäufer bringt", sagt Dr.-Ing. Volker Schwich, Mitglied des Vorstandes der Salzgitter AG. "Die aktuellen Fortschritte in der Stahlentwicklung sind von weitreichender Bedeutung, und wir wollen die Automobilkonstrukteure auf die Vielzahl verfügbarer Lösungsmöglichkeiten aufmerksam machen."

Neue Autos müssen erschwinglich sein. Stahl ist ein kostengünstiger Werkstoff für den Automobilbau und leistet einen entscheidenden Beitrag dazu, dass Autos bezahlbar bleiben. Eine umfassende Abschätzung der Kosten für die Realisierung dieser Fahrzeugkonzepte zeigt, dass sie zu vergleichbaren Kosten konventioneller Fahrzeuge in Großserie hergestellt werden könnten. Folglich könnte ein nach dem Projektansatz gefertigter Pkw bei verbesserten Struktureigenschaften und gleichzeitig günstigeren Verbrauchs- und Emissionswerten zu ähnlichen Preisen angeboten werden.

Über niedrigen Verbrauch und reduzierte CO₂-Emissionen hinaus eröffnet ULSAB-AVC weitere Umwelt bezogene Perspektiven. Durch die Verwendung neuer hochfester Stähle wird der Materialeinsatz optimiert und damit der Ressourcenverbrauch verringert. Gleichzeitig wird der für den Werkstoff Stahl bereits seit langem etablierte wirtschaftliche Recycling-Kreislauf weiter gestärkt.

Zum ULSAB-AVC-Konsortium schlossen sich 33 führende Stahlunternehmen aus aller Welt zusammen. Sie beauftragten Porsche Engineering Services, Inc., Troy/Michigan, USA - die Porsche-Tochterfirma für Kundenentwicklungsprojekte - mit der Durchführung der Studie. Aus Deutschland sind die Stahlproduzenten Salzgitter AG und ThyssenKrupp Stahl AG beteiligt.